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Vorteile der LCM-Technologie

Lithoz bietet der Industrie und Forschung additive Fertigungssysteme und für den 3D-Druck optimierte keramische Materialien für die Erzeugung von Hochleistungskeramiken. Mit dem Lithography-based Ceramic Manufaturing (LCM)-Verfahren von Lithoz können hochqualitative Keramiken werkzeuglos und ressourceneffizient gefertigt werden.

Die LCM-Technologie ist eine sinnvolle Ergänzung zu konventionellen Verfahren, da sie vor allem in jenen Bereichen ihr volles Potenzial entfalten, wo herkömmliche Techniken an ihre Grenzen stoßen. Sie eröffnet der Industrie und Forschung neue Möglichkeiten in der Konstruktion, Produktion und Einsatzmöglichkeiten von Hochleitungskeramiken.

Entdecken Sie die Vorteile der LCM-Technologie für Produkt, Ihre Innovation oder Ihre Problemlösung.

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VERKÜRZUNG DER
TIME-TO-MARKET

Die mit dem LCM-Verfahren gefertigten Bauteile können als Serienprodukte eingesetzt werden oder auch für erste Funktionstests verwendet werden, um das Design und die Funktionalität des Bauteils zu überprüfen. Durch die Inhouse-Prototypenerzeugung wird Ihre Produktidee durch die komplette Prototypenphase hindurch geschützt.

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Im Unterschied zu konventionellen Formgebungsverfahren werden bei der generativen Fertigung keine bauteilspezifischen Werkzeuge benötigt. Die Formgebung erfolgt direkt aus dem CAD-Datensatz. Designvarianten können innerhalb nur eines Bauvorgangs realisiert werden. Dadurch stehen verschiedene vollfunktionsfähige Prototypen innerhalb kurzer Zeit zur Verfügung. Designanpassungen können ohne lange Wartezeiten direkt am Computer vorgenommen werden. Durch die schnelle Realisierung und Anpassung der Prototypen kann die Markteinführung von neuen Produkten signifikant verkürzt werden.

Hier die Vorzüge der LCM-Technologie für Sie im Überblick:
  • werkzeuglose Herstellung direkt aus den CAD-Daten
  • Produktion von unterschiedlichen Prototypen innerhalb eines Bauvorgangs
  • Designoptimierung schnell und einfach direkt am Computer
  • Materialeigenschaften wie in der Serienfertigung
  • Reduktion der Forschungs- und Entwicklungszeit

DESIGNFREIHEIT & STEIGERUNG
DER FUNKTIONALITÄT VON PRODUKTEN

Der Einsatz von Additiven Fertigungstechnologien in der Keramikindustrie ermöglicht einen Wandel vom produktionsgetriebenen Design hin zu einem funktionsorientierten Design. Durch die werkzeuglose Fertigungstechnologie überwindet das LCM-Verfahren die Limitationen herkömmlicher Fertigungsverfahren wie beispielsweise die Entformungsthematik von komplexeren Geometrien. Somit können erstmals auch solche schwierigen Strukturen realisiert werden.

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Additive Fertigungstechnologien eignen sich speziell auch für eine umfassende Funktionsintegration und Performanceverbesserung von Produkten. Durch Funktionsintegration können hohe Montagekosten eingespart werden und funktionalere Produkte entstehen, die für den Kunden einen größeren Nutzen stiften. Die LCM-Technologie von Lithoz bietet der Industrie und Forschung die Möglichkeit radikale Produktinnovationen zu schaffen. Das LCM-Verfahren kann auch der Schlüssel sein, keramische Produkte auch in anderen Branchen und Märkten zu etablieren.

Hier noch einmal die Vorzüge der LCM-Technologie für Sie im Überblick:
  • durch die werkzeuglose Fertigung keine Entformungsproblematik
  • Realisierung von bionischen Designs und feinen Kanälen und Porenstrukturen
  • auch komplexeste Geometrien in „Spritzguss-Qualität“
  • Produktion von Hinterschneidungen, Hohlräumen und dünnwandigen Strukturen
  • gleiche Materialeigenschaften wie bei konventionellen Fertigungsverfahren

MASS CUSTOMIZATION
VON PRODUKTEN

Für die Herstellung von Hochleistungskeramiken hat sich eine Vielzahl an Fertigungsverfahren etabliert, die sich speziell für die zuverlässige und kostengünstige Produktion von großen Stückzahlen eignen.

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Konventionelle Fertigungsverfahren sind heute vom Markt nicht mehr wegzudenken, stoßen jedoch aufgrund neuer Marktanforderungen wie beispielsweise der Mass Customization von Produkten oder bei der kostengünstigen und ressourcenschonenden Herstellung von Kleinserien und Einzelstücken an ihre Grenzen. Generative Fertigungstechnologien stellen dabei eine gute Ergänzung zu konventionellen Verfahren dar.

Die LCM-Technologie von Lithoz ermöglicht eine starke Anpassung und Personalisierung von Keramikprodukten. Während bei konventionellen Produktionsverfahren für jedes Teil eigene Gussformen und Werkzeuge hergestellt werden, wird bei der Additiven Fertigung das CAD-Model nach Kundenwunsch abgeändert. Durch eine batchorientierte Fertigung wird der Industrie die Möglichkeit geboten, individualisierte Produkte mit den gleichzeitigen Vorteilen der Massenproduktion zu kombinieren.

Hier die Vorzüge der LCM-Technologie für Sie noch einmal im Überblick:
  • Produktion direkt aus CAD-Daten – daher keine Werkzeugkosten
  • einfache und kostengünstige Individualisierung von Produkten
  • Veränderung von Produkten bereits während des Lebenszyklus
  • wirtschaftliche Produktion ab Losgröße 1
  • On demand Production – mehr Effizienz in der Produktionsplanung und in der Lagerhaltung

RESSOURCENEFFIZIENTE PRODUKTIONS-
METHODE AB LOSGRÖSSE 1

Im Gegensatz zu subtraktiven Verfahren wie beispielsweise dem Drehen oder Fräsen, bei denen die Formgebung durch den Abtrag von Material stattfindet, entsteht bei der Additiven Fertigung das Objekt durch Aneinanderfügen von Volumenelementen.

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Durch diese spezielle Art der Fertigung wird nur so viel Rohmaterial benötigt, wie das Bauteilvolumen ausmacht. Neben dem sehr hohen Materialnutzungsgrad, ermöglicht das Verfahren zudem die Wiederverwendung des in der Maschine verbliebenen Materials. Dies ist sehr ressourcenschonend und führt speziell bei sehr teuren Rohstoffen zu einer immensen Kostenersparnis. Die Additive Fertigung ermöglicht dadurch eine kosteneffektive Produktionsmethode ab Losgröße 1.

Hier die Vorzüge der LCM-Technologie für Sie noch einmal im Überblick:
  • sehr geringer Material- und Energieverbrauch
  • verbleibendes Material kann für weitere Bauvorgänge verwendet werden.
  • LCM-Prozess kann bereits ab einer Füllmenge von 10 ml gestartet werden
  • Erzielung einer geringen Kapitalbindung durch geringe Mindestfüllmenge
  • kosteneffektive Produktionsmethode ab Losgröße 1

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