Forschung & Entwicklung

Lithoz America collaborated with MITRE and MSI Transducers Corp to advance the design and manufacturing of underwater acoustic transducers, addressing the need for improved underwater communication and monitoring systems. Conventional methods limit the geometric complexity and performance of piezoelectric transducers, which are essential for transmitting and receiving signals in marine environments.

By leveraging ceramic additive manufacturing, the team developed transducers with novel geometries, enabling enhanced sensitivity, directionality, and efficiency. This method also allows the creation of customizable components for compact autonomous underwater vehicles (AUVs), overcoming the size and power constraints of traditional transducers.

Key breakthroughs included proving that 3D-printed materials matched or exceeded the performance of conventional materials and demonstrating the viability of complex, performance-enhancing designs. The innovation highlights the potential of ceramic 3D printing to address challenges in underwater and other high-performance environments, with applications in military, environmental monitoring, and oceanographic research.

Nach intensiver Entwicklungsarbeit mit dem deutschen Glashersteller Glassomer hat Lithoz das neue Material LithaGlass vorgestellt.

Als Schlicker auf Quarzglas-Basis stellt LithaGlass in der Tat eine bahnbrechende Errungenschaft dar, welche die Designfreiheit der additiven Fertigung mit den begehrenswerten Eigenschaften hochleistungsfähigen Quarzglases verbindet. Dazu gehören etwa mechanische Stabilität, hohe thermische und chemische Standfestigkeit sowie geringe thermische Ausdehnung und damit hohe Temperaturwechselbeständigkeit.

Der Schlüssel für ein nachhaltiges Leben auf dem Mond ist die Möglichkeit, die erforderlichen Strukturen und Ersatzteile vor Ort und auf Abruf herzustellen. Dadurch werden Kosten-, Volumen- und Massebeschränkungen vermieden, die einen erfolgreichen Start mit allem, was für Langzeitmissionen auf dem Mond benötigt wird, verhindern würden.

Die keramische Stereolithografie ist eine revolutionäre Fertigungstechnologie, um den Bedarf an Teilen mit hochkomplexen Geometrien und hoher Genauigkeit zu decken. In Anbetracht der hohen Auflösung und der relativen Dichte der Proben wird die Möglichkeit der Herstellung hochpräziser, kleiner und komplizierter poröser Regolithteile wie Katalysatoren, Filter usw. einen bedeutenden Durchbruch bei der Ermöglichung der Erforschung des Weltraums durch Menschen über lange Zeiträume darstellen.

Turboladerrotoren aus Siliciumnitrid werden verwendet, um das Ansprechverhalten eines Motors zu verbessern. Die Verwendung von Keramikrotoren anstelle von Metall verringert die Trägheit und reduziert somit die Verzögerung. Darüber hinaus sind diese Rotoren sehr heißem Gas ausgesetzt und müssen auch unter diesen Bedingungen langlebig sein. Bisher waren komplizierte Bauteile aus Siliciumnitrid aufgrund der Einschränkungen der konventionellen Bearbeitungsverfahren nicht herstellbar. Die CeraFab 3D Drucker ermöglichen durch die LCM-Technologie die Herstellung von komplex geformten Rotoren, um die Leistung von Mikrogasturbinen zu steigern.

Sehen Sie sich ein Video über die Temperaturwechselbeständigkeitsprüfung für eine 3D-gedrucktes Bauteil aus Siliciumnitrid an. 

Das LCM 3D-Druck Verfahren für Keramik ermöglicht die Herstellung von Anwendungen mit feinsten Details und hochkomplexen inneren Strukturen bei gleichzeitig exzellenter Oberflächenqualität. Einige Beispiele sind Mikrodüsen und Ventile mit strömungsoptimierten Bahnen, Miniaturrotoren und Mikrofräswerkzeuge, elektronische Anwendungen wie komplexe und präzise Substrate sowie medizinische Sensoren, Instrumente und chirurgische Werkzeuge.

Die industrielle Serienfertigung komplexer Keramikbauteile mit Mikrostrukuturen erfordert eine Technologie, die jeden Anspruch an hohe Wiederholgenauigkeit erfüllt. Wo konventionelle Methoden wie Fräsen, Bohren, Schleifen und Keramikspritzguss deutlich an ihre Grenzen stoßen, bieten die CeraFab Drucker die skalierbare Serienfertigung von Teilen mit Merkmalen bis zu 100 µm.

Die Lithoz LCM-Technologie ist die perfekte Alternative für die Konstruktion innovativer Turbinen, die aufgrund immer extremerer Emissionsvorgaben eine stark verbesserte Kühlung verlangen, wodurch der Verbrauch nachhaltig gesenkt werden kann.

Neben der drastisch reduzierten Entwicklungszeit und somit einer deutlich schnellere Markteinführung lassen sich vor allem immer kürzere Entwicklungszyklen realisieren, da der 3D Druck komplex designter Keramikkerne ganz ohne teure Formen und langwieriger Umstellungen auskommt. Diese Effizienz macht LCM zur perfekten Wahl, wenn es um die Herstellung  innoativer Gusskerne für Luft- und Raumfahrtindustrie geht.

Forschern der Montanuniversität Leoben ist es in direkter Zusammenarbeit mit Lithoz-Ingenieuren erstmals gelungen, die höchste Festigkeit von 1GPa in 3D-gedrucktem Alumina zu erreichen.

Da die Teile im Lithoz CeraFab Multi 2M30 mit verschiedenen Materialien 3D-gedruckt wurden (Multi-Material-Ansatz), konnten die Forscher die Materialplatzierung soweit digital steuern, dass diese Materialien während des Sinterns noch dichter wurden als Alumina allein (monolithisches Aluminiumoxid, 650 MPa). Sie konnten den schichtweisen Druckprozess nutzen, um die Eigenspannungen zu kontrollieren und so eine Art „Gorilla-Aluminiumoxid" zu schaffen.

Die Kombination von Metall-Keramik-Strukturen - in diesem Fall reines Kupfer und Glaskeramik auf Alumina-Basis - eröffnet gänzlich neue Möglichkeiten für 3D-gedruckte Leiterplatten, Elektronik- und Telekommunikationskomponenten, die dreidimensionale Realisierung von Leiterbahnen und piezoelektrischen Stacks oder medizinische Instrumente.
Der Einsatz des Lithoz CeraFab Multi 2M30 in solchen Anwendungen öffnet die Tür zur Herstellung viel komplexerer Strukturen, mit großem Potenzial für die Serienproduktion bei gleichzeitiger Minimierung der Herstellungskosten und Verkürzung des gesamten Prozesses.